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炼油装置优化促综合能耗下降dd-【新闻】

发布时间:2021-04-11 16:46:51 阅读: 来源:矿用通信电缆厂家

炼油装置优化促综合能耗下降

今年一季度,广州石化利用已闲置一段时间的1号气分装置生产出纯度在98%以上的发泡剂,碳五产品附加值大大提高。该项目只投资80万元,改造只用了20多天的时间,增效显著。这是广州石化落实总部年度工作会议精神,主动调结构、转方式、提效益的一个体现。

近两年,广州石化强化精细管理,优化装置运行,停用部分高耗低效装置,节约运行费用,降低能耗。与此同时,他们积极创造条件,盘活闲置资产,实现优化创效。

停用装置节能降耗

“两套焦化装置同时实行18小时生焦,这在以前想都不敢想。”2012年11月9日,广州石化两套焦化装置在中国石化系统内第一次同时实施18小时生焦取得成功后,炼油三部部长彭昱峰表示,“没有设备水平的提高和员工思想观念的转变,很难做到这点。”

2012年,广州石化通过优化调整,先后将2号、3号焦化装置的生焦周期24小时分别缩短为20小时和18小时,增加2号、3号焦化装置的处理量,在确保渣油平衡的基础上,停用1号焦化装置,既节约装置运行费用5000多万元,又使炼油能耗同比下降0.4千克标准油/吨。

200万吨/年柴油改质装置开工后,广州石化通过氢气管网优化、降低反应苛刻度、优化装置操作等措施,降低氢气消耗,在停用3.5万吨/年制氢装置的情况下实现全厂氢气平衡。停开该装置后,炼油能耗同比降低0.19千克标准油/吨。与此同时,广州石化优化加氢装置运行方式,将轻催柴油直接调和,停用了加氢(一)A/B、加氢(二)A/B等4套加氢装置,使炼油能耗同比下降0.4千克标准油/吨。

广州石化对重催装置的流程进行改造,将富气注水改为本装置的含硫污水,每小时可减少含硫污水量6吨~7吨。他们加强源头管理,每套装置污水量实行定额控制,从源头减少15%的污水量。他们增加污水汽提装置之间的跨线,提高1号和4号污水汽提装置的负荷。以上3项措施实施后,含硫污水大大减少,2013年1月23日,实现了停用2号污水汽提装置的目标,每小时可节约低压蒸汽8.9吨,降低炼油能耗0.44千克标准油/吨。

盘活资产优化创效

对于完善配套以及优化运行方式后的闲置装置,广州石化召开专题会议进行研究,该拆除的拆除,该报废的报废,但对能盘活的装置,他们想方设法创造条件让其重新发挥作用。

广州石化通过优化闲置的加氢(二)B装置,2012年承担了“柴油超深度加氢脱硫(RTS)技术工业试验”项目。该项目是股份公司“十条龙”攻关项目之一,依托广州石化加氢(二)B装置进行改造。经过半年多的施工,目前该装置已经改造完毕,计划在4月中旬试车。装置投产后,精制柴油的硫含量将大大降低,可生产满足欧5标准超低硫柴油。

加氢二(A)装置也承担了股份公司2013年“十条龙”——“高芳烃含量催化柴油加氢转化技术开发与工业应用”项目。该项目由广州石化、抚顺石油化工研究院、洛阳石化工程公司联合承担,将依托广州石化加氢二(A)装置,开发催化柴油加氢转化生产高附加值芳烃和高辛烷值汽油组分成套技术,目前项目已经启动。

广州石化还计划化对加氢(一)A/B装置进行改造,用于加工重整混合二甲苯,提高混合二甲苯的质量稳定性,减少危险固废物的出厂。目前,该项目已进入设计阶段。

随着油品质量升级速度的加快,加氢装置的耗氢量将大幅增加,同时加氢(二)A装置改造为催化柴油加氢改质装置后,装置耗氢量较高。与此同时,考虑到广州石化与改制公司和社区三方的合作项目——“白油料综合利用项目”的氢气来源问题,在未来全厂氢气管网无法平衡时,3.5万吨/年制氢装置将安排开工,重新发挥其作用。

对于确定没有利用价值的装置,广州石化也及时进行处理。烷基化装置将报废拆除,现正走报废程序,而减黏装置将拆除,在原址新建污水汽提装置。

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